锌合金镀铜工艺流程
（1）毛坯检验 电镀前必须对毛坯质量进行严格的检验,表面有严重的裂纹、气泡、疏松、划伤等缺陷的毛坯不能进行电镀。缺陷不很严重的毛坯,看是否能通过抛光予以排除,若不能排除时也不能进行电镀。
（2）磨光 工件首先应磨去表面的毛刺、分模线、飞边等表面缺陷,其方法有下述3种:
1.布轮(或带)磨光。在布轮或连续布带上黏附粒度为0.069~0.045mm的磨料,以红抛光膏为辅助磨料。新黏附的磨料用前要倒去锐角。布轮直径为Φ50~Φ400mm(依零件形状而定),布轮转动的最大圆周速度不得超过2500m/min。在小布轮上抛光小工件时,般用1100-1400m/min的低速度。磨光时不得干磨,磨光的压力也不宜过大。这样才可防止工件局部过热和避免磨削量过多。
2.滚磨。在装有磨料(氧化铝、花岗岩、陶瓷、塑料屑等)和润滑剂(肥皂水、洗涤剂等)的滚筒中进行滚动磨光。磨料与工件的质量比约为2.25:1。滚筒转速不宜过高,以防冲击打坏工件表面,通常以5r/min为好。
3.振动磨光。在装有磨料和润滑剂的振动筒内进行振动磨光,振动频率为10~50Hz，振幅为0.8~6.4mm,时间约为1~4h。一个0.5m³的振动筒大约装900kg磨料和180kg工件。
（3）抛光 抛光是为了进一步降低工件的表面粗糙度值,以保证获得质量良好的镀层。抛光也可采取类似磨光的3种方式,只是所用的磨料不同。
1.布轮抛光。应采用整体布轮,先用红抛光膏粗抛后,再用白抛光膏精抛。抛光时应注意少用、動用抛光膏。这是因为抛光膏多时会使抛光膏粘在工件的凹处,给脱脂带来困难;抛光膏少时,会使工件表面局部过热而出现密集的细麻点,镀后此处易产生气泡。抛光轮直径和转速不宜太高,最大圆周速度不应超过2150m/min,较小的或复杂工件采用1100~1600m/min的较低速度。抛光可使表面粗糙度值Ra达到0.025~0.05μm,抛光后用白粉擦拭,除去残余的抛光膏。
2.滚光。在大约600m/min圆周速度的滚筒中,用碎玉米棒块或果核売、润滑剂与工件相混合进行滚光。滚光时间一般为5~10min。滚光后表面粗糙度值Ra可达0.2μm。
3.振动抛光。在振动筒中装有氧化铝之类的磨料、塑料屑与工件,用25~50Hz的频率、3.6~6.4mm的振幅处理2~4h,可得Ra为0.15-0.25μm的表面粗糙度值;若采用更细的磨料与塑料屑,其表面粗糙度值Ra可达0.08~0.13μm。介质与工件的装载比为5~6:1。
应该注意,磨光与抛光去除工件表面层的厚度尽量不要超过0.05~0.1mm(即致密表面层的厚度),以防止和减少表面层下孔隙的暴露。
（4）脱脂 脱脂过程可分为预先脱脂和碱性脱脂两个步骤。
1.预先脱脂。用有机溶剂或表面活性剂,将工件表面上残留的抛光膏和油污基本清除干净。这样可缩短后面碱液脱脂的时间,从而减轻对工件的侵蚀。
这一工序应在抛光后尽早进行,否则残留的抛光膏,经几天老化后会变得难以除去。
2.碱液脱脂。必须采用弱碱性溶液。一般都采用阴极电解脱脂,脱脂时间不宜过长。
如果在中性的表面活性剂溶液中进行两次超声波脱脂,其效果更好。
（5）脱脂后进行水洗，然后直接镀铜。镀铜工艺参照“铜镀液配置与维护”。
（1）毛坯检验 电镀前必须对毛坯质量进行严格的检验,表面有严重的裂纹、气泡、疏松、划伤等缺陷的毛坯不能进行电镀。缺陷不很严重的毛坯,看是否能通过抛光予以排除,若不能排除时也不能进行电镀。
（2）磨光 工件首先应磨去表面的毛刺、分模线、飞边等表面缺陷,其方法有下述3种:
1.布轮(或带)磨光。在布轮或连续布带上黏附粒度为0.069~0.045mm的磨料,以红抛光膏为辅助磨料。新黏附的磨料用前要倒去锐角。布轮直径为Φ50~Φ400mm(依零件形状而定),布轮转动的最大圆周速度不得超过2500m/min。在小布轮上抛光小工件时,般用1100-1400m/min的低速度。磨光时不得干磨,磨光的压力也不宜过大。这样才可防止工件局部过热和避免磨削量过多。
2.滚磨。在装有磨料(氧化铝、花岗岩、陶瓷、塑料屑等)和润滑剂(肥皂水、洗涤剂等)的滚筒中进行滚动磨光。磨料与工件的质量比约为2.25:1。滚筒转速不宜过高,以防冲击打坏工件表面,通常以5r/min为好。
3.振动磨光。在装有磨料和润滑剂的振动筒内进行振动磨光,振动频率为10~50Hz，振幅为0.8~6.4mm,时间约为1~4h。一个0.5m³的振动筒大约装900kg磨料和180kg工件。
（3）抛光 抛光是为了进一步降低工件的表面粗糙度值,以保证获得质量良好的镀层。抛光也可采取类似磨光的3种方式,只是所用的磨料不同。
1.布轮抛光。应采用整体布轮,先用红抛光膏粗抛后,再用白抛光膏精抛。抛光时应注意少用、動用抛光膏。这是因为抛光膏多时会使抛光膏粘在工件的凹处,给脱脂带来困难;抛光膏少时,会使工件表面局部过热而出现密集的细麻点,镀后此处易产生气泡。抛光轮直径和转速不宜太高,最大圆周速度不应超过2150m/min,较小的或复杂工件采用1100~1600m/min的较低速度。抛光可使表面粗糙度值Ra达到0.025~0.05μm,抛光后用白粉擦拭,除去残余的抛光膏。
2.滚光。在大约600m/min圆周速度的滚筒中,用碎玉米棒块或果核売、润滑剂与工件相混合进行滚光。滚光时间一般为5~10min。滚光后表面粗糙度值Ra可达0.2μm。
3.振动抛光。在振动筒中装有氧化铝之类的磨料、塑料屑与工件,用25~50Hz的频率、3.6~6.4mm的振幅处理2~4h,可得Ra为0.15-0.25μm的表面粗糙度值;若采用更细的磨料与塑料屑,其表面粗糙度值Ra可达0.08~0.13μm。介质与工件的装载比为5~6:1。
应该注意,磨光与抛光去除工件表面层的厚度尽量不要超过0.05~0.1mm(即致密表面层的厚度),以防止和减少表面层下孔隙的暴露。
（4）脱脂 脱脂过程可分为预先脱脂和碱性脱脂两个步骤。
1.预先脱脂。用有机溶剂或表面活性剂,将工件表面上残留的抛光膏和油污基本清除干净。这样可缩短后面碱液脱脂的时间,从而减轻对工件的侵蚀。
这一工序应在抛光后尽早进行,否则残留的抛光膏,经几天老化后会变得难以除去。
2.碱液脱脂。必须采用弱碱性溶液。一般都采用阴极电解脱脂,脱脂时间不宜过长。
如果在中性的表面活性剂溶液中进行两次超声波脱脂,其效果更好。
（5）脱脂后进行水洗，然后直接镀铜。镀铜工艺参照“铜镀液配置与维护”。